مهندس عظیمیان:
۷۵ درصد تکنولوژی صنعت فولاد کشور بومیسازی شده است
جلسۀ شورای عالی دفتر همکاری‌های شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان با حضور مهندس عظیمیان مدیرعامل شرکت، معاون تکنولوژی، مدیر تحقیق و توسعه و رئیس دانشگاه اصفهان به همراه معاون آموزشی، معاون پژوهشی و مدیر واحد ارتباط با صنعت این دانشگاه تشکیل شد.
به گزارش خبرنگار فولاد، در این دیدار مهندس عظیمیان با تأکید بر اهمیت تعامل صنعت و دانشگاه تصریح کرد: استفاده از چراغ دانش می‌تواند در توسعۀ تکنولوژی و چرخۀ تولید و اقتصاد کشور نقش بسزایی داشته باشد.
وی با بیان اینکه در چشم‌انداز و هدفگذاریهای جدید فولاد مبارکه دست‌یابی به دانش فنی روز و تکنولوژی فولاد ترسیم شده است ادامه داد: به‌گونه‌ای برنامه‌ریزی کرده‌ایم تا پنج سال آینده به این هدف مهم و تعیین‌کننده برسیم. وی خاطرنشان کرد: اینکه فولاد مبارکه بزرگ‌ترین تولیدکنندۀ فولاد کشور و خاورمیانه است خوب است، ولی کافی نیست؛ باید از این مرحله عبور کنیم و صاحب تکنولوژی شویم. در این صورت است که می‌توانیم مجموعۀ کاملی باشیم.
وی ضمن ابراز خرسندی از دست‌یابی به دانش فنی تولید گندله و آهن اسفنجی در کشور تصریح کرد: در حال حاضر با اتکا به دانش فنی شرکت‌های داخلی ۷۵ درصد تکنولوژی تولید فولاد را کسب کرده‌ایم و نیاز به تلاش بیشتری است که به ۱۰۰ درصد تکنولوژی بومی دسترسی پیدا کنیم و برای تحقق این امر راهی جز استفاده از دانش داخلی که به‌خصوص در دانشگاه‌ها تولید می‌شود نداریم و این برای صنعت فولاد کشور یک الزام است.
این گزارش حاکی است در این جلسه گزارشی از فعالیت‌ها و عملکرد دفتر همکاری‌های شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان، ترکیب کارگروه‌ها، وظایف و گزارش‌های آماری شامل نفرساعت همکاری‌ها، تعداد بازدیدها و مصوبات و تعداد RFP های استخراج شده و... ارائه شد.
در همین خصوص دکتر طالبی رئیس دانشگاه اصفهان گفت: ظرفیت و پتانسیل دانشگاه‌ها بسیار بالاست و شاید هم‌اکنون از ۵۰ درصد این ظرفیت استفاده می‌شود. این تجربۀ شرکت‌های بزرگ و موفق دنیاست که دانشگاه‌ها را به دل صنعت برده‌اند. رمز موفقیت در این مقوله این است که دانشگاه در همکاری نزدیک با صنعت قرار داشته باشد و در اتاق‌های فکر مشترک از دانش کسب شده استفاده کند.
مهندس عظیمیان: استفاده از دانش می‌تواند در توسعۀ تکنولوژی و چرخۀ تولید و اقتصاد کشور نقش بسزایی داشته باشد. ازاین‌رو در چشم‌انداز و هدفگذاریهای جدید فولاد مبارکه دست‌یابی به دانش فنی روز و تکنولوژی فولاد ترسیم شده است و به‌گونه‌ای برنامه‌ریزی کرده‌ایم تا پنج سال آینده به این هدف مهم برسیم
گفتنی است در پایان این نشست بر توسعۀ ارتباط و همکاری‌های دوجانبۀ شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان تأکید شد و قراردادهای همکاری در زمینه‌های مختلف به امضا رسید.
ساخت اولین ضخامت‌سنج گامای خاورمیانه در شرکت فولاد مبارکه
اولین ضخامت‌سنج گامای محصولات گرم فولادی کشور با تکیه بر دانش فنی متخصصان داخلی شرکت فولاد مبارکه با موفقیت بومیسازی شد.
کارشناس تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم ضمن اعلام این خبر افزود: تولید محصول مطابق با استانداردهای بین‌المللی و تأمین درخواست مشتری، به خطوط تولید مدرن و تجهیزات دقیق اندازه‌گیری نیاز دارد؛ به همین منظور در خطوط نورد گرم، دستگا‌های ضخامت‌سنج از جایگاه ویژه‌ای برخوردارند.
وی با بیان اینکه در خروجی نورد نهایی یک ضخامت‌سنج گامای ساخت شرکت توشیبای ژاپن قرار داشت افزود: قسمت محاسبات این تجهیز به‌دلیل استهلاک و آنالوگ بودن در سال 1391 از مدار بهره‌برداری خارج شد.
حسن اصغری‌پور در تشریح روند ساخت این تجهیز افزود: پس از تهیه نقشۀ C-Frame، ساخت آن در دستور کار تعمیرگاه مرکزی قرار گرفت. در ادامه قطعات موردنیاز از داخل کشور تهیه و مونتاژ شد. پس از آن تابلوی کنترل تهیه و در سالن برق نصب گردید و کابل‌های موقت تا C-Frame کشیده شد. در همین راستا با توجه به استراتژیک بودن PC-Base کامپیوتر سرور و نرم‌افزارهای موردنیاز تهیه شد.
وی خاطرنشان کرد: پس از اقدامات فوق، اندازه‌گیری ضخامت با سورس گاما و آشکارساز Ion-Chamber آغاز شد که با بروز مشکلات بعدی، تصمیم بر آن شد که از آشکارساز Scintillator استفاده شود. پس از نصب آشکارساز لازم بود سیگنال آنالوگ خروجی به دیجیتال تبدیل شود تا در سیستم کنترلی که بر پایۀ PC طراحی شده بود قابل‌استفاده باشد. در ادامه، برطرف کردن مشکلات تقویت‌کنندۀ نوری که نیاز به ولتاژ بالا داشت در دستور کار قرار گرفت.
رئیس دانشگاه اصفهان: ظرفیت و پتانسیل دانشگاه‌ها بسیار بالاست و شاید هم‌اکنون از ۵۰ درصد این ظرفیت استفاده می‌شود. رمز موفقیت در این مقوله این است که دانشگاه در همکاری نزدیک با صنعت قرار داشته باشد و در اتاق‌های فکر مشترک از دانش کسب شده استفاده کند
پس از آماده‌سازی این مراحل، نوبت به انتخاب روش اندازه‌گیری ضخامت شد. نظر به تجربیات و مستندات مربوط به ضخامت‌سنج‌های موجود، روش اندازه‌گیری «میزان تضعیف» برای ضخامت‌سنجی انتخاب و برنامۀ مربوط به آن نوشته شد. در نهایت پس از انجام آزمایش‌های لازم به صورت سرد و اطمینان از عملکرد صحیح آن، تجهیز به خط منتقل شد و اتصالات موردنیاز آن مثل آب خنک‌کاری، کابل‌های برق و شبکه برقرار گردید و تجهیز با حمایت جدی و قبول خطرات مرتبط، توسط مدیریت ناحیه و همکاری سایر بخش‌ها، تست گرم را با موفقیت پشت سر گذاشت و خوشبختانه نتایج اندازه‌گیری‌ها در مقایسه با ضخامت‌سنج‌های دیگر رضایت‌بخش بود و عملکرد بسیار خوب تجهیز را نشان می‌داد.
اصغری‌پور با تأکید بر اینکه در این پروژۀ بزرگ علاوه‌بر رفع مشکلات ناشی از توقف تجهیز و خط تولید، از خروج حدود 240 هزار یورو برای خرید هر تجهیز جلوگیری و دانش فنی ساخت این تجهیز نیز بومیسازی شد، گفت: این موفقیت با همکاری و همدلی همکاران گرامی از تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم، کنترل پروسس، تعمیرگاه مرکزی، آزمایشگاه پرتوزا و الکترونیک و حمایت‌های مدیریت ناحیه به دست آمد که از همۀ این عزیزان قدردانی می‌کنیم.
در همین خصوص امیر گودرزی، رئیس کنترل فرایند نورد گرم افزود: انجام این فعالیت‌های مهندسی و نوآورانه در واحد از آن جهت باارزش است که در زمانی که با محدودیت در انتقال دانش فنی و تجهیزات مواجهیم، می‌توانیم با استفاده از هوش و استعداد ذاتی و فعالیت‌های همکاران بر بسیاری از مشکلات پیش رو غلبه کنیم.
علی حاجیان‌نژاد، مدیر ناحیۀ نورد گرم نیز ضمن تبریک این موفقیت گفت: محدودیت‌های سال‌های اخیر نه‌تنها باعث توقف کار و تولید در فولاد مبارکه نشد، بلکه شرایطی فراهم کرد که کارکنان با اتکا به دانش فنی بومی بسیاری از تجهیزات را بومیسازی کنند و بومیسازی ضخامت‌سنج مذکور که ممکن بود به موضوعی بحرانی مبدل گردد، خوشبختانه با اتکا به دانش فنی و تجربه تیمی بعد از چندین ماه تلاش بی‌وقفه این اراده و تصمیم به نتیجه رسید و این ضخامت‌سنج با موفقیت کامل در مدار بهره‌برداری قرار گرفت. کسب این موفقیت بزرگ را به همۀ کارکنان فولاد مبارکه و مخصوصا تیم مهندسی و متخصص نورد گرم تبریک می‌گوییم.
دیدگاه تان را بنویسید